一、系统构成：六大核心模块协同工作
气力输送系统通过模块化设计实现高效物料传输，其核心构成包括以下部分：
气源装置
正压系统：采用罗茨风机、空气压缩机（配备冷干机及储气罐），提供0.1-0.7MPa压缩空气，推动物料长距离输送（如2000米输送距离的正压系统）。
负压系统：使用水环式真空泵或罗茨真空泵，形成-0.04至-0.08MPa负压，实现多源物料集中输送（如面粉厂300米管道吸入作业）。
关键参数：气源压力波动需控制在±5%以内，确保系统稳定性。
供料装置
旋转供料器：间隙精密控制在0.08-0.12mm，铸铁材质耐受260℃高温，解决颗粒物料防卡、粘附等问题。
仓泵系统：单仓泵实现间断输送，双仓泵支持连续作业，配置进料阀、压力表等10余种部件，自动化集成度高。
螺旋输送机：适用于精确计量场景，需消除下部设备漏风影响（如锂电池材料配比输送）。
输送管路
直管：采用3-6mm壁厚无缝钢管，弯管曲率半径按系统类型设计（稀相≥1米，浓相≥5倍管径），降低磨损。
耐磨处理：内衬陶瓷管道寿命达18000小时，高分子复合软管弯曲半径降至2D，适应复杂工况。
防腐设计：公用工程管道实施喷砂+环氧底漆+聚氨酯面漆三重处理，设计寿命超15年。
分离除尘装置
旋风分离器：直径与管道比1:3.5，除尘效率80%-95%，作为初效过滤。
脉冲除尘器：过滤精度达5μm，标准配置排气含尘量≤20mg/m³，满足环保要求。
重力分离器：设计流速<0.8m/s，适用于粗颗粒预分离（如矿石粉输送）。
料仓系统
结构优化：圆锥/角锥型料仓配备真空释放阀、料位计，解决起拱、架桥问题。
出料控制：采用气化助流装置，确保连续排料能力（如贮灰仓排灰效率提升30%）。
电控系统
智能控制：PLC调节气流速度、供料量及压力参数，故障率降至0.7次/千小时。
数字孪生：模拟20种以上物料特性，设计周期缩短40%，实现预测性维护。

二、工作原理：气流能量驱动的气固两相流

气力输送系统基于流体力学原理，通过气流能量推动物料在密闭管道内运动，其核心过程可分为以下步骤：
气源产生与压力控制
正压输送：气源装置在管道起点产生压缩空气，形成0.1-0.7MPa正压，推动物料向终点移动。
负压输送：真空泵在管道末端制造负压，利用气压差将物料从起点吸入管道。
混合输送：结合正压与负压优势，实现多源供料且长距离输送（如化工原料混合工艺）。
物料供料与混合
供料装置：旋转供料器、仓泵等设备按设定比例将物料送入管道，与气流混合形成气固两相流。
混合区设计：固体颗粒在混合区与气流发生动量交换，进入加速区达到稳定流动状态（如塑料颗粒输送速度达18-32m/s）。
管道输送与流态控制
稀相输送：气流速度12-40m/s，料气比1-5，物料悬浮于气流中，适用于轻质、低磨蚀性物料（如面粉、塑料颗粒）。
浓相输送：气流速度5-10m/s，料气比>50，物料以栓状或团状流动，减少磨损与破碎（如金属粉末、药品输送）。
静压输送：通过脉冲气流推动物料栓塞，输送压力降低30%，适用于易碎物料（如食品、化学品）。
气固分离与物料收集
旋风分离器：利用离心力分离粗颗粒，效率达80%-95%。
脉冲除尘器：过滤精度5μm，确保排气含尘量≤20mg/m³，满足环保标准。
料仓储存：分离后的物料进入料仓，通过气化助流装置实现连续排料（如贮灰仓排灰效率提升30%）。

三、技术优势与应用场景

高效环保
密闭输送减少粉尘外溢，面粉厂应用案例显示微生物滋生率降低92%，制药行业满足USP标准（胶囊原料CV值<5%）。
灵活布局
管道可弯曲、跨越障碍，沥青搅拌站应用案例中骨料输送效率提高40%，燃料消耗降低18%。
自动化控制
智能单元实现远程监控与故障预警，锂电池行业单线处理能力达5吨/小时，破碎率≤0.3%。
多功能集成
输送过程中可同步完成混合、干燥、分级等工艺（如硅基材料生产中实现350吨级工业硅粉输送）。